Какими показателями не характеризуются модели управления запасами. Модели и системы управления запасами. Оптимальный размер запасов

Цель создания запасов на предприятии -- образование определенного буфера между последовательными поставками материалов, сырья, комплектующих и исключение необходимости непрерывных поставок.

На уровне предприятий запасы относятся к объектам, требующим больших капиталовложений, и потому являются одним из факторов, определяющих политику предприятия и влияющих на уровень его ликвидности.

Западные экономисты долгие годы пытались установить, до какой степени можно сохранить неизменным соотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение "фиксированного акселератора" J = kD (где J -- уровень запасов, ед.; k -- коэффициент неравномерности спроса; D -- спрос), они пришли к выводу, что такая простейшая зависимость не соответствует реальному управлению запасами.

Практика многих американских фирм, использующих в системе управления запасами современную компьютерную технику, показывает, что им в течение года удавалось сократить уровень запасов лишь на 50 %. Ученые США пришли к выводу, что если бы удалось поставить под контроль 75 % колебаний уровня инвестиций в товарно-материальные запасы, экономика этой страны не испытала бы ни одной из послевоенных рецессии, во время которых цены, объем производства и прибыли падали, а безработица возрастала. Следствием такого вывода стали требования к правительству принять меры для приглушения слишком резких колебаний уровня товарно-материальных запасов и уменьшения ущерба, который наносится ими. Однако, как свидетельствует практика, большинство таких предложений в Америке не были реализованы. Дело в том, что в условиях рыночных отношений трудно определить, какое же именно колебание уровня запасов допустимо для каждой отдельной фирмы. Однако установленный государственный норматив уровня запасов и взимание штрафов за его превышение в Швеции опровергают излишнюю осторожность США и подтверждают эффективность мер, приведших к снижению товарно-материальных запасов и сокращению расходов на них.

Объем производственных запасов фиксируется в балансе предприятия. На предприятиях по ремонту строительной техники в бывшем Советском Союзе эти запасы достигали 1,7 % всех активов предприятия, а на предприятиях строительной индустрии даже 4,7 %. Как свидетельствует сегодняшняя отечественная практика, значительная часть собственных оборотных средств многих производственных предприятий и сферы услуг продолжает оставаться в товарно-материальных запасах, что отрицательно сказывается на их эффективности.

Управление запасами -- это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является создание и хранение запасов.

Основная цель управления запасами на предприятии -- снизить общие ежегодные затраты на содержание запасов до минимума при условии удовлетворительного обслуживания потребителей.

На практике разработано много моделей, приемов и стратегий управления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками материальных ресурсов, организации сбыта готовой продукции, наличия квалифицированных специалистов в области управления, их технической оснащенности и др.

Решение обобщённой задачи управления запасами определяется следующим образом;

В случае периодического контроля состояния запаса следует обеспечивать поставку нового количества ресурсов в объеме размера заказа через равные интервалы времени.

В случае непрерывного контроля состояния запаса необходимо размещать новый заказ в размере объема запаса, когда его уровень достигает точки заказа.

Размер и точка заказа обычно определяются из условий минимизации суммарных затрат системы управления запасами, которые можно выразить в виде функции этих двух переменных. Суммарные затраты системы управления запасами выражаются в виде функции их основных компонент следующим образом (рис. 2):

Рисунок 2 - Основные компоненты системы управления запасами

Затраты на приобретение становятся важным фактором, когда цена единицы продукции зависит от размера заказа, что обычно выражается в виде оптовых скидок в тех случаях, когда цена единицы продукции убывает с возрастанием размера заказа. Затраты на оформление заказа представляют собой постоянные расходы, связанные с его размещением. Таким образом, при удовлетворении спроса в течение заданного периода времени путем размещения более мелких заказов (более часто) затраты возрастают по сравнению со случаем, когда спрос удовлетворяется посредством более крупных заказов (и, следовательно реже). Затраты на хранение запаса, которые представляют собой расходы на содержание запаса на складе (например, процент на инвестированный капитал, затраты на переработку, амортизационные расходы и эксплутационные расходы), обычно возрастают с увеличением уровня запаса. Наконец, потеря дефицита представляют собой расходы, обусловленные отсутствием запаса необходимой продукции. Обычно они связаны с ухудшением репутации поставщика у потребителя и с потенциальными потерями прибыли.

Рис. 3 иллюстрирует зависимость четырёх компонент затрат обобщенной модели управления запасами от уровня запаса. Оптимальный уровень запаса соответствует минимуму суммарных затрат. Отметим, что модель управления запасами не обязательно должна включать все четыре вида затрат, так как некоторые из них могут быть не значительными, а иногда учёт всех видов затрат чрезмерно усложняет функцию суммарных затрат.

На практике какую - либо компоненту затрат можно не учитывать при условии, что она не составляет существенную часть общих затрат. Этот фактор необходимо иметь ввиду при изучении различных моделей.

Рисунок 3 - Обобщенная модель управления запасами

Рассмотрим некоторые модели управления запасами.

1. Модель с фиксированным объемом заказа. Само название указывает на главный параметр системы -- объем заказа. Он строго зафиксирован и не изменяется ни при каких условиях. Для оптимизации размеров заказов применяются специальные методики и расчетные формулы (например, формула Вильсона). Графическое функционирование системы с фиксированным объемом заказа приведено на рис. 4.

Рисунок 4 - Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным объемом заказа

2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами.

В этой системе заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы, например раз в месяц, раз в неделю и т. п. (рис. 5).

Рисунок 5 - Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Объем заказа рассчитывают так, что при точном соответствии фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желаемого уровня. Действительно, разница между максимальным желаемым и текущим запасами определяет объем заказа, необходимый для его восполнения до максимального желаемого уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ (табл. 1).

Таблица 1

Сравнение основных систем управления запасами

3. Модель управления запасами «Канбан». На теорию и практику управления запасами существенно повлияла разработанная в начале 70-х годов XX в. фирмой "Тойота" (Япония) внутрипроизводственная система «Канбан». Она позволяет минимизировать длительность производственного цикла, устранить из производственных подразделений фирмы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сократить до минимально возможных объемы межоперационных запасов.

«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

Система «Канбан» работает по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом объеме серии запаса. Преимущества; производство полуфабрикатов напрямую связано с реальным потреблением, не приводит к дополнительной нагрузке на отдел планирования и позволяет избегать большого объема бумажной работы. Косвенные преимущества: поставляющее подразделение производства действует гибко, и в течение короткого времени пустой контейнер снова наполняется (рис. 6).

Рисунок 6 - Схема работы системы «Канбан»

Параметры системы: размер партии; время заказа партии; количество карточек; объем запаса на складе; вместимость контейнера.

Последовательность действий участников системы «Канбан», условия и требования, которые при этом необходимо соблюдать, можно сформулировать как правила «Канбан»:

1. Последующий участок "вытягивает" изделия.

2. Предшествующий участок выпускает изделий ровно столько, сколько ранее "вытянутых".

3. Бракованная продукция не поступает на последующий участок.

4. Количество карточек «Канбан» должно быть минимальным.

5. Объем запаса изделий на складе должен быть минимальным.

6. Колебания спроса компенсируются изменением интенсивности потока карточек «Канбан».

7. Производственные мощности участков должны быть сбалансированы.

8. Дисциплина поставок не допускает нарушений.

В настоящее время разработаны различные модифицированные версии системы «Канбан». Их можно объединить в следующие типы системы «Канбан»:

* поставка равными партиями при варьировании времени между поставками;

* поставка через равные промежутки времени при варьировании объема партии;

* варьирование объема партии и времени поставки в заданных пределах;

* варьирование типов заготовок в партии при многономенклатурном производстве.

При анализе системы «Канбан» видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы «Канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «Канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы «Канбан» особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство может быть реализован и помимо системы «Канбан». Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».

«Джаст ин тайм» (Just-in-time) - «точно вовремя» - общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система «Канбан» представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем.

Производственный процесс организуется по поточному принципу.

Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика «Канбан». В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.

Определение запаса

Причины создания материального запаса

Отрицательная роль запасов

Проблемы управления материальными запасами

Основные показатели управления запасами

Основные термины в системах управления запасами

Оптимальный размер запасов

Формула Уилсона

Система управления запасами

Альтернативные способы управления запасами:

Кросс-докинг

Система управления запасами «Точно в срок»

ПРАКТИКУМ: Управление запасами

Определение запаса

Материальный запас – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Управление запасами в логистике – это процесс оптимизации операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчёт оптимального количества складов и места их расположения.

К причинам создания материальных запасов относятся:

возможность нарушения установленного графика поставок (негативное последствие – остановка производственного процесса);

возможность колебания спроса (негативное последствие –неудовлетворённый спрос, потеря прибыли, имиджа).Неудовлетворённый спрос - спрос , нереализованный из-за отсутствия нужных товаров или несоответствия их качества требованиям покупателей ;

сезонные колебания производства некоторых видов товаров при относительно равномерном их потреблении, например уборка и потребление картофеля (последствие – необходимость накопления товара для последующего равномерного распределения в течение года);

возможность равномерного выполнения операций производства и распределения (наличие запасов готовой продукции сглаживает колебание интенсивности производства, результат – равномерность распределения продукции; наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, результат – равномерность процесса производства);

скидки за покупку крупной партии товаров;

возможность получения прибыли за счет спекуляции при предвидении резкого повышения цен на товары;

издержки оформления заказа: поиск поставщика, проведение переговоров, командировки, междугородние переговоры и т.п. (последствие – необходимость увеличить заказываемую партию, а значит, и запас);

необходимость немедленного обслуживания покупателей (выдать товар из запаса быстрее, чем произвести или закупить, что повышает конкурентоспособность предприятия);

минимизация простоев производства из-за отсутствия запасных частей (особенно для предприятий с непрерывным процессом производства);

упрощение процесса управления производством (наличие производственных запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов, что снижает издержки на организацию управления этими процессами).

Отрицательная роль запасов:

они замораживают значительные финансовые ресурсы, которые могли бы быть использованы на другие цели;

тормозят улучшение качества, так как организация всегда заинтересована в реализации имеющихся запасов, что сдерживает закупки новых;

изолируют звенья логистической цепи и стадии бизнес-процесса;

являются причиной расходов на содержание специально оборудованных помещений, а также оплату труда специального персонала;

создают постоянный риск потерь в связи с возможной порчей или хищением продукции.

Следует отметить, что затраты на содержание запасов - один из наиболее существенных факторов, определяющих целесообразность сокращения последних.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потере прибыли.

Для каждого изделия, имеющегося в запасе, расходы, связанные с его наличием, должны быть ниже расходов, связанных с его отсутствием. Запасы должны создаваться только по этой причине.

Проблемы управления материальными запасами

Роль запасов в экономике заключается в том, что они обеспечивают устойчивую работу торговых систем. Японцы образно сравнивают запасы с поднявшимся уровнем воды. Плавание становится спокойным, снижается риск, уходят многие проблемы, связанные с управлением судном.

Однако такой способ обеспечения устойчивости обходится недешёво. По данным зарубежных источников, содержание в течение года в качестве запаса единицы продукции стоимостью в 1 доллар обходится от 15 до 35 центов и в среднем составляет 25 центов. Расчёты отечественных экономистов дают аналогичные результаты: годовые затраты на содержание запасов составляют от 20 до 30 % от их закупочной стоимости.

Например, если средний запас компании составляет 100 млн руб., то это означает, что компания тратит примерно 25 млн руб. в год на содержание запасов.

К основным проблемам управления запасами относятся следующие:

Большое число факторов, влияющих на размер заказа: величина и возможная неравномерность расхода, отдаленность поставщиков, ограничения по ресурсам, способы транспортировки.

Многообразие видов запасов: текущие, страховые, сезонные и др.

Большое число параметров, по которым необходимо принимать решения при управлении запасами: величина заказа, момент заказа, момент поставки, интервал времени между заказами, величина страхового запаса и др.

Большое разнообразие систем контроля состояния запасов, в том числе системы периодического контроля, системы непрерывного контроля.

Ошибочность прогнозов, возрастающая в связи с развитием товарного предложения.

Увеличение времени выполнения заказов, размещаемых в отдаленных зонах с дешёвой рабочей силой.

Основные показатели оценки качества управления запасами:

Оборачиваемость показывает скорость (количество раз), с которой оборачиваются запасы за определенный период времени. Расчёт оборачиваемости характеризует работу с запасами и имеет целью определения количества оборотов запасов.

где Q - стоимость материалов, товаров (по закупочным ценам), проданных в течение периода (в качестве периода при расчёте оборачиваемости чаще всего принимается месяц);

З ср - запас средний за тот же период, также рассчитанный в закупочных ценах.

Оборачиваемость также можно измерять в днях, тогда период (количество дней в учётном месяце) необходимо разделить на оборачиваемость в разах.

Как вариант, все продажи, идущие не из запасов компании, при расчёте оборачиваемости во внимание не принимаются (например, товары, закупленные под заказ).

В случае если цены на товары существенно меняются в течение периода, оборачиваемость может рассчитываться не в денежных единицах, а в натуральных.

Дней запаса – показывает продолжительность периода, на который хватит товарных запасов на складе до момента их полного истощения, если поставки товаров на склад прекратить.

ДЗ = Остаток на текущий момент / скорость движения товара, где скорость движения товара = Товарооборот за период/ дней присутствия за период.

Доля запасов в оборотных активах Д зоа показывает долю, которую занимают запасы в оборотных активах компании:

где ОА ср - среднегодовое значение оборотных активов.

Доля неликвидов в запасах Д н отражает долю неликвидных товаров в запасах:

где Н - количество товаров, отнесённых к категории неликвидов.

Выполнение матрицы показывает уровень сервиса, измеряется по группам АВС по следующей формуле: количествоSKUв наличии / нормативное количествоSKU.

Основные термины в системах управления запасами: виды запасов

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создаются два основных вида запасов (рис. 2):

запасы производственные,

запасы товарные,

каждый из которых, в свою очередь, также можно разделить на два вида:

запасы текущие;

запасы страховые.

Которые, в свою очередь, делятся на три подвида: текущие, страховые, сезонные.

Управление запасами на каждом из этих участков имеет свою специфику.

Рассмотрим каждый из этих видов запасов.

Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Товарные запасы представляют собой уже готовую продукцию предназначенную для конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Как уже отмечалось, производственные и товарные запасы делятся на:

Текущие запасы - главная часть всех запасов. Обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы обеспечивают материалами или товарами производственный или торговый процесс в случае непредвиденных обстоятельств.

Страховой запас является своеобразным амортизатором, который позволяет предпринимателю чувствовать себя комфортно. Однако за пользование комфортом положено платить. Страховые запасы предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких, как:

отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

в случаях возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

в случае непредвиденного возрастания спроса.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса объём страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Сезонные запасы появляются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

По отношению к производству или торговле материальные запасы разделяют на следующие виды:

переходящие;

подготовительные;

неликвидные;

запасы в пути и др.

К переходящим запасам относятся остатки материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента поставки очередной партии товара.

Подготовительные запасы - это часть текущих запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе.

Неликвидные запасы - это неиспользуемые длительное время производственные или товарные запасы.

Запасы в пути - запасы, находящиеся на момент учёта в процессе транспортировки.

Оптимальный размер запасов

Страховые запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удаётся точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании страховых товарно-материальных запасов.

Можно выделить несколько причин, по которым предприниматели заказывают больше объём товаров, чем требуется на данный момент. Во-первых, это связано с задержкой получения заказанных товаров. Во-вторых, возможность получить товар в неполном объёме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе. В-третьих, предоставление скидок, получаемые заказчиком при покупке им крупной партии товаров. В-четвертых, транспортные, накладные и др. расходы остаются одинаковыми независимо от объёма партии. Например, стоимость одного контейнера будет одна и та же независимо от того, загружен полностью контейнер или нет.

Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объёмом запаса, с одной стороны, а с другой - финансовыми затратами.

Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:

возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Формула Уилсона

Если мы заказываем продукцию редко, но большими партиями, возникают затраты, связанные с хранением и порчей продукции, если заказываем часто – возникают затраты, связанные с транспортировкой маленьких партий, отсутствием оптовых скидок и т. д. Таким образом, главный критерий оптимизации в данном случае - минимизация совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа.

На совокупные затраты влияют три фактора:

используемая площадь складских помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Время между определением потребности и пополнением запасов обычно складывается из следующих составляющих:

время, необходимое покупателю на заказ;

время, необходимое поставщику на отгрузку материалов;

время движения материалов от поставщика к заказчику;

время на разгрузку и складирование.

Данная система является наиболее подходящей для запасов со следующими характеристиками:

высокая удельная стоимость предметов снабжения;

высокие издержки хранения материально-технических запасов;

высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;

скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;

относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.

Экономичный размер заказа (формула Уилсона, EOQ-модель) -модель, определяющая оптимальный объём заказываемого товара, который позволяет минимизировать общие переменные издержки, связанные с заказом и хранением запасов.

Спрос на продуктизвестен.

Время реализации заказа (поставки) известно и постоянно.

Получение товара происходит мгновенно.

В моделине учитываются оптовые скидки.

Дефицит не допускается.

Q * - оптимальный размер заказа

C - издержки размещения заказа (не зависит от величины заказа)

R - ежемесячный спросна продукт

P - издержки на покупку единицы продукта

F - коэффициент издержек хранения запаса; доля издержек на покупку продукта, который используется в качестве издержек хранения (обычно 10-15 %, хотя при определённых обстоятельствах может устанавливаться на уровне от 0 до1)

H - издержки хранения единицы товара в месяц (H = PF)

Рис.1 - Определение оптимального объёма заказа

Рисунок показывает взаимоотношение между кривыми издержек размещения заказа, хранения запаса, кривой общих издержек и оптимальным размером заказа.

Формула оптимального размера заказа для единственного продукта может быть представлена как точка минимума следующей функции издержек:

Общие издержки = издержки на закупку + издержки размещения заказа + издержки хранения,

что соответствует:

Продифференцировав обе части уравнения и приравняв выражение к нулю, получим:

В результате получим:

Решим относительно Q:

Знак (*) означает оптимальный размер заказа.

Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. Например, на некоторых предприятиях народного хозяйства основной задачей является контроль за сырьем, в других - за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за незавершённым производством.

Модели управления запасами

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чём состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

Какие объёмы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?

Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?

Как и где следует размещать страховые запасы?

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

учёт текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчёт размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

Модель с фиксированным размером заказа

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Модель «Минимум - Максимум»

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

Модель с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса . Основная идея модели: размер заказа в этой системе - основополагающий параметр, который определяется в первую очередь. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Заказ подается в момент, когда текущий запас достигает порогового уровня. Если поступивший заказ не пополняет систему до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа.

На практике по данной системе можно заказывать:

один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

малоценные товары и др.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определённые моменты времени через равные интервалы времени. Поскольку момент заказа заранее определён и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объём заказа. Объём заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учётом потребления за время поставки).

Модели управления запасами

В работе Морозова О.Б., Стерлиговой А.Н. встречаем три концепции управления запасами, сформировавшиеся исторически:

1. Концепция максимизации запасов.

Высокий уровень запасов оправдан, если неизвестен уровень потребления. Это одна из самых первых стратегий управления запасами. В 19 веке поставки и распределение становятся более организованными. Развитие экономики постепенно привело к тому, что запасы стали приобретаться тогда, когда они нужны, а не когда есть возможность их купить. Повторение ситуации необоснованного накопления запасов имело место в эпоху застоя в Советском Союзе. В период 1970-1980г.г. превалирующими были цели: защита от повышения закупочных цен, экономия на оптовых скидках, экономия на транспортировке и т.д.

2. Концепция оптимизации запасов.

Эта концепция широко признана и наиболее часто применяема и на сегодняшний день. Концепция получила развитие в конце 19 века, когда с развитием экономики возникли большие объемы многономенклатурных запасов. В это время начал развиваться научный подход к оптимизации запасов: расчет оптимального уровня запасов при минимальных затратах на его содержание. Сложность состояла в том, что считать оптимальным. Так, порой не принимались во внимания различия между минимизацией затрат и минимизацией уровня запасов. В 1931 году вышла первая специализированная книга. Этот момент считают началом развития концепции оптимизации запасов.

3. Концепция минимизации запасов

Эта концепция появилась относительно недавно. Многие крупные зарубежные производства (например, Тойота) пришли к выводу, что запасы - проявление расточительства. И корень проблемы нужно искать глубже. Запасы - это ширма, за которой скрываются недостатки производственной деятельности:

· Низкое качество

· Неспособность производить продукцию мелкими партиями

· Неумение правильно планировать

· Неумение правильно приобретать нужный товар

· Сбои в производстве

· Сбои в поставках продукции

В связи с этим подходом стали появляться логистические технологии/системы, позволяющие значительно снизить уровень запасов.

Ценность концепции максимизации, оптимизации или минимизации запасов для современного предприятия.

Можно ли однозначно оценить ценность концепции максимизации, оптимизации или минимизации запасов для современного предприятия? Очевидно, ответ отрицателен. Выбор уровня запаса - максимальный, оптимальный или минимальный - определяется:

Условиями работы фирмы,

Особенностями ее организационной культуры,

Готовностью руководства (прежде всего высшего уровня управления) к изменениям, которые потребуют введения той или иной концепции управления запасами,

Отношениями организации с поставщиками и потребителями,

Состоянием логистической инфраструктуры регионов, с которыми связана фирма, и т.п.

В работе Пересветова Ю.В. раскрываются современные логистические концепции и подходы к управлению запасами:

Необходимо отметить, что передовые компании мира успешно применяют в своей деятельности логистические концепции, системы и технологии; среди которых можно выделить следующие:

Just-in-time (точно в срок);

Requirements/Resource planning (планирование потребностей/ ресурсов);

Effective Customer Response (эффективная реакция на запросы потребителей);

Time-based Logistics (логистика в масштабе реального времени);

Value-added Logistics (логистика добавленной стоимости);

Integrated Supply Chain Management (интегрированное управление цепями поставок).

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций является концепция Requirements/Resource planning (RP), которая включает две фазы развития:

Materials Requirements Planning (MRP-I) - планирование потребностей в материалах;

Manufacturing Resource Planning (MRP-II) - планирование ресурсов предприятия.

Логистические системы, разработанные на основе концепции RP, решают следующие задачи: прогнозирование и управление спросом, расчет производственного расписания, расчет плана загрузки мощностей, управление запасами, контроль закупок материальных ресурсов и др.

Не менее популярна концепция Just-in-time (JIT), разработанная японской корпорацией «Тойота». Логистические системы, разработанные на основе концепции JIT, организуют непрерывный производственный поток, способный к быстрой перестройке и практически не требующий страховых запасов материальных ресурсов. Сущность концепции заключается в том, что все производственные подразделения, обеспечивающие технологический процесс, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа следующего звена технологической цепи. Главными условиями успешного функционирования такой логистической системы являются:

надежность поставщиков материальных ресурсов;

тесное сотрудничество поставщиков и потребителей, наличие между ними стабильных долгосрочных отношений;

высокий уровень качества поставляемых материальных ресурсов;

высококвалифицированный и дисциплинированный кадровый состав предприятий;

стабильность рынка.

Бирский В.В. выделяет:

1. Детерминированные модели управления запасами на предприятии

Модель оптимального или экономичного распределения заказа (EOQ - Economic Order Quantity): суммарные затраты = З. на приобретение + З. на оформление + З. на хранение + потери от дефицита запаса. Данная формула может иметь различные варианты. Причем, каждый вид продукции не зависит от остальных и хранится на складе отдельно.

2. Многопродуктовые модели управления запасами.

На промышленных предприятиях и предприятиях оптовой и розничной торговли условия отдельного храненияя могут быть нарушены. Бирский рассматривает многопродуктовую модель, учитывающую ограничения на максимальный размер оборотного капитала. Приводится поэтапная схема расчетов: 1. Рассчитываются оптимальные партии поставок по каждому i-му виду продукции. 2. Сравниваются затраты, связанные с хранением сырья, материалов и выделенным для этого оборотным капиталом.

Бирский В.В. также выделяет отдельно Модель многономенклатурных поставок с ограниченными ресурсами.

При расчете многономенклатурных поставок особое значение приобретает учет ограничений, связанных с грузоподъемностью транспортных средств, площадью складских помещений, наличием денежных средств для приобретения всей партии товаров и т.п. Это, в свою очередь может повлиять на срок поставок, например, сделать их чаще.

Бродецкий Г.Л. в своей работе выделяет модели с точки зрения учета временной стоимости денег. Данные методы и подходы дают возможность находить оптимальные параметры стратегий управления запасами, которые существенно отличаются от результатов, получаемых с применением классических рекомендаций теории управления запасами. Благодаря предложенным Бродецким Г.Л. моделям, поток доходов для соответствующего звена цепи поставок - максимизируется.

Рис.5.

1. Одно-номенклатурные модели управления запасами с учетом временной стоимости денег

Доказано, что при использовании заемных средств в моделях управления запасами с постоянным спросом, в рамках которых учитывается временная стоимость денег, на оптимальный размер заказа уже влияют и величина плеча финансового рычага, и значение средней заемной ставки процента, и величина соответствующей ставки наращения.

a. Простейшие оптимизационные модели одноразовой закупки

b. Базовые модели стратегий управления запасами при постоянном и случайном спросе

c. Модели учета скидок в системах управления запасами

d. Модели планирования дефицита при управлении запасами

2. Многономенклатурные модели управления запасами при общих поставках с учетом временной стоимости денег

a. Традиционные модели при постоянном спросе

b. Модели учета аккумулируемых в запасах денежных средств при оптимизации систем управления запасами.

c. Многономенклатурные модели при планировании покрываемого поставками дефицита

d. Многономенклатурные модели при планировании дефицита без его покрытия при поставках.

e. Модели учета ограничение на размер капитала при оптимизации систем управления запасами.

Основные типы моделей управления запасами (УЗ)

Однокомпонентные (одно-номенклатурные), - это модели, в которых рассматривается только один вид товара или продукта. Альтернативой им являются соответственно многокомпонентные (многономенклатурные) модели.

Детерменированные, - это модели, в которых все атрибуты или параметры системы определяются как постоянные (без учета факторов случайности); в противном случае, модели - стохастические или вероятностные.

Дискретные (по времени), - это модели, в которых все изменения состояний системы (расход запаса, моменты его пополнения) происходят в случайные моменты времени, являющиеся целочисленными случайными величинами.

Статические (одноразовой закупки), - это модели, применительно к которым соответствующая их специфика предполагает, что возможен только одноразовый заказ на создание запаса. Альтернативой им являются соответственно динамические модели.

Периодические (по стратегии управления), - это модели, в которых заказ пополнения запаса производится в конце каждого периода времени длительности Т; если управление пополнения запасов реализуется по состоянию текущих запасов, то такое управление относят к стратегиям с критическими уровнями.

Планирования дефицита, - это модели, в которых априори планируется дефицит, что может быть обусловлено, например, экономическими или другими соображениями.

Горшкова Л.В. в своей работе отмечает, что при планировании потребности предприятия в товарных ресурсах производится нормирование и планирование товарных запасов.

Расчет нормы товарных запасов в днях - процесс нормирования товарных запасов. При этом расчет норматива товарных запасов производится, как правило, на конец планового периода.

Расчет плановой суммы товарных запасов получил название планирования товарных запасов.

Горшкова Л.В. выделяет следующие методы планирования запасов:

1) экономико-статистический;

2) удельных приращений;

3) экономико-математический с использованием теории управления запасами;

4) технико-экономических расчетов.

Наиболее простыми, информационно обеспеченными, а потому и более применимыми являются первые три метода. Они базируются на имеющейся на торговом предприятии информации о фактических товарных запасах и объеме розничного товарооборота.

Метод технико-экономических расчетов наиболее сложен из-за трудностей в сборе необходимой информации, для чего следует проводить специальное обследование предприятия. Поэтому данный метод имеет скорее теоретический характер. Он представляет интерес прежде всего потому, что дает представление об отдельных элементах норматива товарного запаса.

При использовании экономико-статистического метода расчет норматива товарного запаса в днях чаще всего производится с помощью скользящей средней.

Разновидностью экономико-статистического метода расчета норматива товарного запаса является метод удельных приращений.

В основе метода удельных приращений лежит соотношение в темпах прироста товарных запасов и розничного товарооборота. Это соотношение можно назвать коэффициентом эластичности, показывающим, как изменится товарный запас при условии изменения розничного товарооборота на 1%.

В работе Денисовой А.Л., Дюженковой Н.В. выделены следующие методы (модели) оценки оптимальности запасов:

Опытно-статистический (метод экспертных оценок),

Экономико-математический (модель Уилсона),

Технико-экономический (объем товарного запаса по каждой ассортиментной позиции разбивается на отдельные элементы (запас для продажи, текущий запас, гарантийный (страховой) запас и т.д.).

Также выделены системы управления запасами:

1. Система с фиксированным размером заказа при непрерывной проверке фактического уровня запасов. Данная система управления запасами подразумевает поступление материалов равными, заранее определенными партиями через различные промежутки времени. Данная система управления запасами требует непрерывного контроля за фактическим уровнем запасов (постоянный ежедневный учет уровня запасов и его краткосрочный прогноз) с тем, чтобы не был упущен момент заказа.

2. Система с фиксированным интервалом между заказами. Систему с фиксированным интервалом между заказами (с постоянным уровнем запасов) иногда называют системой с фиксированной периодичностью пополнения запаса до максимального уровня. При работе данной системы через равные промежутки времени R проводится проверка уровня запасов (например, посредством инвентаризации) и, если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, подается заказ.

3. Логистическая система управления запасами.

Первые две рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказов, с фиксированным интервалом времени между заказами, с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня и др.) проектируются с целью непрерывного обеспечения предприятия материальными ресурсами. Каждая из них только в определенной степени оптимально реагирует на различные возмущающие воздействия.

Управление запасами – важная сфера управленческой деятельности на многих предприятиях различных отраслей как по производству товаров, так и по оказанию услуг.

В условиях рыночной экономики становятся особенно актуальными вопросы рациональной и эффективной организации процессов управления и контроля за движением материальных и финансовых потоков на предприятии с целью повышения эффективности материально-технического снабжения самого предприятия и сбыта производимой им готовой продукции. Это необходимо для оптимизации уровня запасов и эффективного их использования, уменьшения их уровня, а также минимизации оборотных средств, вложенных в эти запасы.

Недостаток производственных запасов у предприятия приводит к нарушению ритмичности его производства, снижению производительности труда, перерасходу материальных ресурсов из-за вынужденных нерациональных замен и повышению себестоимости выпускаемой продукции. Недостаток сбытовых запасов не позволяет обеспечить бесперебойный процесс отгрузки готовой продукции, соответственно это уменьшает объемы ее реализации, снижает размер получаемой прибыли и потерю потенциальной клиентуры потребителей продукции, выпускаемой предприятием. В то же время наличие неиспользуемых запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств, отвлекает из оборота материальные ресурсы и снижает темпы воспроизводства и ведет к большим издержкам по содержанию самих запасов.

Функционирование предприятия при относительно высоком уровне у него запасов будет совершенно не эффективным. В данном случае предприятие имеет у себя по отдельным группам товарно-материальных ценностей запасы больше действительно необходимых их значений – излишние запасы (“пролеживающие”). В связи с этим оно дополнительно должно вложить в них значительные оборотные средства, что приводит соответственно к недостатку свободных финансовых ресурсов – снижению платежеспособности предприятия, невозможности своевременно приобрести необходимые для производства материальные ресурсы, оборудование, рассчитаться с бюджетом и внебюджетными фондами по налогам и по зарплате с персоналом и т.д.

Кроме того, высокий уровень излишних запасов приводит к увеличению издержек предприятия по содержанию самих запасов: необходимость иметь большие складские площади, нужно иметь увеличенный персонал (кладовщиков, грузчиков, бухгалтеров) для обработки и учета материалов, находящихся на складе, это дополнительные коммунальные платежи и налоги на имущество. Все это приводит к повышенным расходам на: амортизационные отчисления из-за созданных дополнительных складских помещений для хранения излишних запасов, затраты на зарплату увеличенного бухгалтерского и складского персонала (кладовщиков, грузчиков, обрабатывающих эти запасы), увеличенные коммунальные платежи – на освещение, отопление дополнительных складских помещений и т.д. Дополнительные издержки увеличивают себестоимость готовой продукции, выпускаемой промышленным предприятием, и снижают ее конкурентоспособность на рынке товаров.

Литература

1. Ричард Томас. Количественные методы анализа хозяйственной деятельности/Пер. с англ. – М.: Издательство «Дело и Сервис»,1999. – 432 с.
2. Таха Хамди. Введение в исследование операций. М.: Мир, 1985.
Описание

Сайт сайт

Компания

Первая система. Центр автоматизации торговли

МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Наименование параметра	Значение
Тема статьи:	МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ
Рубрика (тематическая категория)	Спорт

КЛАССИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ ЗАПАСОВ

Запас – форма существования материального потока. В случае если бы вся логистическая цепь, по которой движется материальный поток, работала как один механический конвейер, время ожидания можно было бы свести к нулю и отказаться от запасов. При этом в реальной жизни такого ожидать не следует.

Материальный поток на пути движения от истока до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса на любом участке. По этой причине различают запасы сырья, материалов, готовых изделий и т. д. Все запасы можно подразделить на следующие группы: производственные, товарные. Каждый, в свою очередь, по выполняемой функции делится на группы: текущие, страховые, сезонные.

Цель создания производственных запасов – обеспечение бесперебойности производственного процесса.

Товарные запасы – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителœей, запасы предприятий оптовой и розничной торговли, а также запасы в пути. Текущие запасы – основная часть производственных запасов. Такие запасы обеспечивают непрерывность производственного и торгового процессов между очередными поставками. Страховые запасы предназначены для обеспечения материальными и товарными ресурсами в случае непредвиденных обстоятельств: отклонение в периодичности и величинœе поставок; непредвиденное возрастание спроса. Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства (сельскохозяйственная продукция). Максимально желательный запас - ϶ᴛᴏ уровень запаса, экономически целœесообразный в данной системе. Пороговый уровень запаса используется для определœения момента времени заказа следующих партий. Текущий запас в любой момент времени может совпадать с максимальным запасом, торговым уровнем и гарантийным (страховым) запасом.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения производства. Реализация этой цели достигается решением следующих задач: учет текущего уровня запаса на складах; определœение размера гарантийного (страхового) запаса; расчет размера заказа; определœение интервала времени между заказами.

Существуют две основные модели системы управления запасами: модель с фиксированным объёмом заказа (Q-модель); модель с фиксированным периодом между заказами (Р-модель). Системы управления фиксированным размером заказа. При управлении по Q-модели очередной заказ на поставку осуществляется в момент, когда запас материала снизится до порогового уровня. Это может произойти в любой момент и зависит от объёма потребления. Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов. Q-модель рекомендуется для управления запасами дорогостоящих ресурсов, так как она обеспечивает наименьший средний размер заказа. При этом для указанной модели характерна большая трудоемкость обслуживания, в связи с этим для менее дорогостоящих объектов применяется система с фиксированным временем между заказами. Система управления запасами с фиксированным периодом времени между заказами. При управлении запасами по Р -модели размещение очередного заказа осуществляется через заранее определœенный период. При Р -модели вычисление остатка запаса производится лишь по истечении контрольного периода времени.

Р-модель имеет больший запас, поскольку ресурсов должно хватить до момента следующей поставки через фиксированный интервал.

30. ПРАВИЛО 80–20. АНАЛИЗ АВС. XYZ-АНАЛИЗ

Правило 80–20 используют для структуризации запасов, т. е. для выделœения из всœей номенклатуры запасов тех, оптимизация которых должна быть проведена в первую очередь: на 20 % запасов приходится примерно 80 % их стоимости или динамики продаж, а на 80 % запасов – 20 % стоимости или объёмов продаж. Отличие ЛВС-анализа от правила 80–20 состоит в том, что для его проведения всю номенклатуру запасов делят на три группы, а не на две.

В большинстве случаев номенклатура товаров настолько широка, что моделирование и анализ каждой позиции невозможны. Для упрощения решения задачи проводят АВС -анализ, на основании которого всœе ресурсы делят на следующие группы: Л – высокий стоимостный объём; В – умеренный стоимостный объём; С – низкий стоимостный объём. Для классификации запасов по значимости (ЛВС-анализ) определяют долю стоимости каждого наименования в общей стоимости запасов, а затем располагают их в порядке убывания. Далее в группу А включают примерно 20 % первых позиций упорядоченного списка, общая стоимость которых составляет 75–80 % суммарной стоимости запасов. В группу В включают примерно 30 % позиций, доля стоимости которых составляет до 70 %. В группу С включают оставшиеся позиции, примерно 50 %. Цель этих процедур состоит по сути в том, чтобы отделить существенные позиции от несущественных.

Наибольший эффект данный метод дает в сочетании с методом XYZ, который позволяет произвести классификацию той же номенклатуры запасов, но исходя из динамики их потребления. Группировка ресурсов при XVZ-анализе осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за определœенный период времени, который рассчитывается для каждой позиции ассортимента:

где Xi – значение спроса по оцениваемой позиции; х– среднеквартальное значение спроса; п – число кварталов.

К категории Х относят ресурсы с коэффициентом вариации спроса менее 10 %. Οʜᴎ предсказуемы, характеризуются стабильной величиной потребления. Категория Y - ϶ᴛᴏ ресурсы, коэффициент вариации по которым изменяется в динамике от 10 до 25 %. Ресурсы категории Z потребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая, а коэффициент вариации более 25 %.

Совмещением результатов применения АВС– и XYZ- методов анализа получаем 9 групп запасов, для каждой из которых фирма должна разработать свои варианты управления. Группы АХ, AY и AZ требуют наибольшего внимания. Стоит сказать, что для них применяется модель с фиксированным размером заказа, рассчитывается оптимальный размер заказа и используется технология поставок ʼʼточно в срокʼʼ. Для ресурсов групп СХ, СY и СZ применяются упрощенные методы планирования, а функции управления ими, как правило, передаются низшим звеньям производственной цепочки.

МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ - понятие и виды. Классификация и особенности категории "МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ" 2017, 2018.